مراحل اجرای سیستمهای پوششی
۱- آمادهسازی سطح
۲- اعمال پوشش آستری
3- اعمال پوشش میانی
۴- اعمال پوشش نهایی
برای ایجاد یک سیستم پوششی استاندارد و موثر حفاظتی اجرای تمامی مراحل چهارگانه مذکور ضروری است.
غفلت در اجرای هر یک از مراحل فوق میتواند منجر به کاهش عمر مفید سیستم پوششی شود.
۱- آماده سازی سطح
آمادهسازی سطح نقش حیاتی در طولانی کردن عمر مفید سیستم رنگ دارد آمادهسازی یعنی اینکه سطح از تمامی آلودگیهائی که میتواند در کیفیت نمودی سیستم رنگ تاثیر بگذارد، پاک گردد.
سطح بایستی به نوعی آمادهسازی شود که بتواند چسبندگی سیستم رنگ را تضمین کند و تنها در چنین شرایطی میتوان به حفاظت طولانی سطح اطمینان کرد. برای تضمین چسبندگی بلند مدت، لازم است سطح بهکلی تمیز شده و برای برخی از سیستمهای رنگ، بایستی سند بلاست شده تا به حد معین از رافنس برسد. با توجه بهاینکه عوامل آلاینده اعم از گردوخاک، چربی، روغن، گریس زنگزدگیهای آنی بعد از سندبلاست ضخامتهای بالایی دارند، لذا این عوامل مانع چسبندگی رنگ به سطح کار میشوند. آمادهسازی سطوح بوسیله سندبلاست یک نوع چسبندگی مکانیکی بین فیلم رنگ و سطح فلز ایجاد میکند. این نوع چسبندگی مستقیما با ناهمواریهای سطح فلز رابطه دارد. ناهمواریهای سطح میتواند عمقهای متفاوت داشته باشد. اهمیت ناهمواری سطح در این است که سطح تماس رنگ را بیشتر کرده و رنگ در ناهمواریهای ایجاد شده توسط سندبلاست که به قله دره مشهور است وارد میشود و گره گاههای فیزیکی ایجاد میکند و بدین طریق بعنوان پیوند ثانویه موجب بهتر شدن چسبندگی رنگ به سطح فولاد میشود.
2- لایه پرایمر در سیستم رنگ آمیزی :
نقش پرایمر بسیار مهم است. یک سیستم پوشش بدون پرایمر تنها به عنوان یک پوشش انسداد کننده محسوب میشود، زیرا یک چنین پوششی به شدت در معرض خوردگی سطح قرار خواهد گرفت.
1- پرایمر به عنوان یک سد و یک لایه مقاوم در برابرخوردگی عمل میکند.
2- اکثر پرایمرهایی که بهمنظور جلوگیری از خوردگی بکار میروند دارای زینک میباشند. این نوع پرایمرها جایگزینی برای سطوح گالوانیزه گرم میباشند. این پرایمرها به دوگونه پوششهای زینکریچ آلی و پوششهای زینک اتیلسیلیکات معدنی میباشند.
کیفیتهای پوشش پرایمر آلی زینکریچ بهمیزان پودرروی (زینک) و درصد خلوص آن مربوط میشود. پوشش آلی زینکدار با مقادیر کم، صرفا بهعنوان یک پوشش بازدارنده بوده درحالیکه پوشش آلی زینکدار با درصد زینک بالاتر از ۷۷ برای زینکریچ آلی و ۷۴ برای زینک اتیلسیلیکات معدنی در فیلم خشک هر دو از عهده حفاظت کاتدی برمیآید. پوشش زینک اتیلسیلیکات شرایط مصرف کاملا متفاوت با زینکریچ آلی دارد.
3- لایه میانی در سیستمهای رنگآمیزی
پوشش میانی از جمله پوششهای اصلی است که بعنوان سدی برای محافظت سطح فلز بکار میرود. این لایه میانی برحسب ضرورت و الزامات زمینه مصرفی میتواند بهصورت یک لایه یا بیشتر بکار رود، در شرایط بسیار سخت محیطی که خوردگی شدید است بیش از یک لایه بکار میرود و ضخامت خشک هر لایه نیز بیشتر از حد معمول اعمال میگردد.
جریان خوردگی اساسا با حضور آب و اکسیژن شروع میگردد و با حضور این عناصر ادامه مییابد. دیگر عوامل مانند الکترولیتها و دمای محیط، صرفاً موجب تغییر سرعت خوردگی میگردد. وظیفه اصلی لایه میانی جلوگیریاز عبور آب، اکسیژن و الکترولیتها میباشد به همین دلیل معمولا ضخامت این لایه زیاد بوده و تا حد امکان رنگدانهها و پر کنندههایی که وظیفه جلوگیری از عبور مواد خورنده را دارند در این لایه قرار میگیرند. ذرات رنگدانه ها و پر دو صورت کروی یا چند وجهی و ورقه ای هستند که توانایی بالایی در جلوگیری از عبور آب و اکسیژن دارند .
رنگدانههای آلومینیوم و اکسید آهن میکایی از نوع ورقه ای میباشند و میتوانند یک . مسیر طولانی پیچ در پیچ در فیلم ایجاد نمایند که زمان عبور عوامل خورنده به جهت رسیدن به سطح کار را به شدت افزایش داده و تعادل خوبی بین عوامل رسیده به سطح و قدرت دفع پرایمر ایجاد نمایند.
با توجه به اینکه این لایه در قسمت میانی قرار میگیرد و فام آن اهمیت ندارد و میتوان تا حد امکان آن را با درصد جامد بالا فرموله نمود در اینگونه موارد بواسطه حضور میزان کم حلال در رنگ تر رسیدن به ضخامت بالا با اعمال دفعات کمتر رنگ میسر خواهد بود و از طرفی مقدار کمتری حلال وارد محیط زیست خواهد شد .
هر چه ضخامت لایه میانی بیشتر باشد عمر کل سیستم افزایش مییابد زیرا با جلوگیری از عبور عناصر خورنده ظرفیت پرایمر برای دوره طولانی تری حفظ خواهد شد .
4- لایه نهایی سیستم رنگآمیزی
در تعریف شرایط محیطی، از ریخت و پاش اسید و قلیا، آبهای دارای املاح، حلالها، برف و باران، تابش اشعه UV آفتاب، امکان رشد باکتری، قارچ، جلبک و امکان سایش مستمر نام برده میشود. لایه رویی یک سیستم پوششی با این عوامل خورنده در تماس میباشد. بنابراین بایستی به نوعی بتواند با آنها مقابله نماید. نمایش فام سیستم رنگ نیز بهعهده لایه رویی است و میزان سختی و مقاومت در برابر هوا، مقاومت سایشی و حفظ براقیت و عدم تغییر فام سیستم نیز با لایه نهایی دیده میشود.
سیستمهای اپوکسی پلیآمید مقاومت در برابر قلیا، الکترولیتها بسیاری از حلالها و سایش را بهخوبی انجام میدهند ولی در برابر اشعه UV مقاوم نبوده و در محیطهای اسیدی نیز مقاومت بالایی ندارند. سیستمهای پلیاورتان خواص اصلی اپوکسیها را کم و بیش دارا هستند و نوع سختشونده با هاردنر آلیفاتیک آن در برابر اشعه UV مقاومت بسیار خوبی دارد و خاصیت ضد اسیدی آنها نیز بهتر است.
سیستمهای وینیلی مقاومت خوبی به اسید و قلیا، برف و باران، پودرها، الکترولیتها و اشعه UV دارند ولی مقاومت به حلال، حرارت و سایش آنها ضعیف است.
رنگدانههای مصرفی در لایه رویی نیز بایستی به عوامل خورنده مقاوم باشند. تیتاندیاکسید، دوده، اکسید کروم سبز، قرمز آلی، فتالوسیانینهای مس آبی و سبز، زردهای آلی، نارنجی مولیبدات، خمیر آلومینیوم، اخرا، اکسید آهن میکایی از جمله رنگدانههای مصرفی در لایه رویی بوده و پرکنندههایی مانند تالک، میکا، باریت و سیلیس نیز مورد مصرف قرار میگیرند.
آیا این مطلب از نظر شما مفید بود؟
بلهخیر
